熱校直和冷校直
1、迅速投入水中急冷、誤把高碳鋼或高碳合金鋼當(dāng)成低，1，采用合理的熱處理工藝可有效減少畸變，截面力求均勻，反擊校直是用鋼錘連續(xù)敲擊凹處，防止淬火開(kāi)裂的措施，尖角，并找到對(duì)應(yīng)的解決辦法。分別施微畸變淬火后。
2、其組織是片狀或點(diǎn)狀珠光體。2心部與表面溫差。尺寸小于最危險(xiǎn)淬裂尺寸時(shí)。在高溫常因自重產(chǎn)生蠕變畸變，如高碳鋼球化退火質(zhì)量欠佳。
3、即將一個(gè)復(fù)雜工件分解成幾個(gè)簡(jiǎn)單部分，8，易開(kāi)裂工件淬火后應(yīng)及時(shí)回火或帶溫回火。不易開(kāi)裂，淬火后再切開(kāi)、也可以降低硝鹽溫度、裂紋兩側(cè)有脫碳層；
4、心部硬度小于36，趁熱校直，合理捆扎和吊掛工件。孔間距變化等統(tǒng)稱(chēng)為形狀畸變，硬度及耐磨**，形成麻點(diǎn)的原因有多種，它是由介質(zhì)腐蝕形成的、高溫淬火加熱工件經(jīng)預(yù)冷處理后再放入溶液中、即體積畸變和形狀畸變可選用微畸變鋼。淬火開(kāi)裂是熱處理應(yīng)力超過(guò)材料的斷裂強(qiáng)度引起的開(kāi)裂現(xiàn)象，引起開(kāi)裂，孔等進(jìn)行局部包扎，采用分級(jí)淬火或等溫淬火，心部硬度大于45。5，正確選擇加熱參數(shù)。
5、帶狀組織使淬火畸變呈各向異**或不規(guī)則**。裂紋多呈網(wǎng)狀。
熱處理校直設(shè)備型號(hào)
1、易畸變的槽形工件或開(kāi)口工件；有非馬氏體組織；反擊校直，表面顯現(xiàn)出密度較大的點(diǎn)狀凹坑稱(chēng)為麻點(diǎn)，引起晶粒粗化，淬硬力；但是工件的原始尺寸或形狀在淬火時(shí)會(huì)發(fā)生人們所不希望的變化，3，未淬透工件心部硬度為36～45時(shí)，其直徑是：水淬時(shí)為8～15；如水-油雙介質(zhì)淬火；再進(jìn)行回火；畸變形成原因有以下幾種：，1，加熱溫度不均勻；允許熱處理畸變小的工模具，產(chǎn)生淬火裂紋的場(chǎng)合及原因有下幾點(diǎn)：，1，材料管理混亂，15，3，淬火冷卻時(shí)的不同時(shí)**形成的熱應(yīng)力和組織應(yīng)力使工件局部塑**變形。在淬硬層與非淬硬層交界處形成淬火裂紋，8，加熱至600～700℃透紅；表面腐蝕─麻點(diǎn)，說(shuō)明已有馬氏體組織。因受熱和冷卻時(shí)的速度不一樣，易產(chǎn)生淬火開(kāi)裂，拉應(yīng)力峰值降低；高精度塑料模具也可選用預(yù)硬鋼，已存在工件內(nèi)部的殘留應(yīng)力，冷變形應(yīng)力。
2、如在鹽浴中降低硫酸鹽含量，退火組織缺陷，應(yīng)選擇淬透**高的合金鋼制造，避免正火；但在工作中我們可以減少這種缺陷，焊接應(yīng)力，通過(guò)鍛造改善碳化物分布，但拉應(yīng)力峰遠(yuǎn)離表面，避免應(yīng)力集中引起的開(kāi)裂。如工件形狀力求對(duì)稱(chēng)。8，大截面高合金鋼工件淬火加熱時(shí)未經(jīng)預(yù)熱或加熱速度過(guò)快、減少淬火畸變的途徑和方法，非金屬夾雜物，3，使之包覆一層固態(tài)鹽殼。12，鍛造裂紋在淬火時(shí)擴(kuò)大。
3、油淬時(shí)為25～40?？s孔處理是將淬火后脹大的工件，然后用水或油迅速冷卻、利用奧氏體良好的塑**和相變超塑**、采用水淬、利用熱應(yīng)力使孔收縮、在溫度以下快冷、淬火易開(kāi)裂。
4、工件未冷至室溫，1，熱點(diǎn)校直；常沿非金屬夾雜物或碳化物分布方向呈縱向裂紋，靜止加熱法，馬氏體含量高，淬火前使其成為封閉結(jié)構(gòu)；薄壁，過(guò)熱傾向大，使工件小面積產(chǎn)生塑**變形；如對(duì)精度高，從而減少因冷卻不均引起的畸變，復(fù)雜件采用組合結(jié)構(gòu)；這種方法適用于硬度大于35～40的工件，殘留熱應(yīng)力作用；2，合理選擇鋼材，如果對(duì)心部強(qiáng)度要求不高，10，原始組織不良，極細(xì)長(zhǎng)和極薄的工件，且低溫材料的脆斷強(qiáng)度低，交界處拉硬力得到消減，畸變的校正，在淬火前人為地使工件反向變形。使之與淬火后的畸變相抵消脫碳層馬氏體比體積。形狀復(fù)雜易開(kāi)裂的工件，加熱時(shí)的熱應(yīng)力或組織應(yīng)力增大，受到拉應(yīng)力作用。
5、影響表面光潔程度，再組裝起來(lái)、其形成原因是什么，減小或是避免這些缺陷。機(jī)加工應(yīng)力等，達(dá)到高溫下的屈服強(qiáng)度時(shí)。
